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在服装精益生产改善活动中，很多人都在抱怨单件流生产线不能真正单件流水，也能找出一大堆看似合理的理由，但很少有人知道或者是知道了也不去重视的一个重要原因是：生产线不平衡！人的技能有高低，作业工序有难易，如何真正做到事前工序分配和事后工序平衡，将是服装精益生产能否成功的关键所在，是服装单件流能否真正单件流水的灵魂！在这里，我们重点谈谈生产平衡。

什么是生产平衡？

生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩，提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力使之平衡的方法又称“瓶颈”。

在服装精益生产改善活动中，平衡流水线主要是以“节奏时间”、“瓶颈”、“空闲时间”、“生产线平衡”、“标准时间”为依据（这里的标准时间，是指运用GST标准工时软件，计算得出的标准时间）：

1.节奏时间

流程的“节奏”是指在单件流水中多个人完成一个产品所需的平均时间。

节奏通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。在给每条单件流水预定产量的时候，确定了每天的上班时间和人数，首要考虑的就是整条流水线的节奏时间。

2.生产瓶颈

我们通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫作“瓶颈”。

流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且还会影响其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。

正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。

TOC提出一种高效管理不平衡产线的方法，且卓有成效，那就是聚焦5步骤法。

步骤1：识别制约因素。通俗点说，制约因素就是瓶颈。

步骤2：挖尽制约因素。在当前约束条件下，把制约因素的能力运用充分，因为系统的产能是由制约因素决定的。我们在制约因素上浪费的产能通常都在30%以上。

步骤3：迁就制约因素。令其它一切非制约因素充分迁就或配合制约因素的需求，为此，不惜牺牲非制约因素的效率。

步骤4：打破制约因素。通过工艺改进、技术革新、资源调整、委外加工等多种措施提升制约因素的产能，从而提升系统的整体产出。

步骤5：回到第一步，不要让惰性成为持续改善的障碍。

3.空闲时间

空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。

当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。这就需要对单件流水线进行平衡。

单件流生产线是对工艺进行细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。

然而经过了这样的作业细分化之后，每个工序的作业时间在理论上和现实操作中都不能完全相同，所以在给每个工作站分配工序的时候结合GST标准工时、考虑到设备、技术、物料等一些因素后会对相应的工序进行整合，就员工的熟练度和其他的操作因素影响，各工作站的节拍不一致会出现瓶颈的现象。

除了造成一部分的等待浪费外，还会造成流水线堆积，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工作站的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使单件流生产线能顺畅流水。

4.工序平衡

“生产线平衡”即是对生产线的全部工作站的作业时间进行平均化，平衡各工作站的实际操作时间，使得各工作站完成产品时间相近。

它是单件流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工序平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性，它是单件流水线的操作基础。

5.标准时间

秒优标准工时系统介绍：GST标准时间的定义是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定质和量的工作所需的时间。

如何平衡流水线？

服装单件流水线平衡的定位

对成衣生产的全部工序进行同步化，调整作业负荷，致使各工作站作业时间差距为最小，减少因时间差所造成的等待或滞留现象。它是生产流程设计及目视化管理的一种手段与方法。

工序平衡系统平衡法（数据分配）

以流线化分配为原则，建立的员工技能有据可依前提下，结合时间标准(GST时间)，展开分配研究，制订科学可控的有效工作分配。用于服装生产现场之工序分配、工序平衡和时间研究，是服装精益生产改善活动的重要工具。系统可直接引用GST标准工时软件。秒优GST标准工时系统能一键实现产线平衡，帮助服装企业提高效率。

秒表平衡法

秒表测时3件，它运用的是赛跑原理，迅速找出最慢工作站，成为精益生产生产平衡的依据之一。

平衡流水线时要考虑以下方面：

产前编排的分析

不能漏写工序

充分了解员工技能及款式的品质要求

掌握准确的工时数据

合理拆分、分配工序

工序的拆分

把一个工人所做的工序拆出一部分给其他工人

动作分析

动作分析是对生产过程中的全部作业动作进行观测分析，研究工人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。

工艺分析

对工序分配不满

补位太多

返修多

机器设备不好用，经常坏

对组长心怀意见

对同事心怀意见

想请假、单组长不同意

生病

人员调整

新款开通后，有的员工在技术、速度上提升的很快，工作量就达不到饱和，而速度达到极限的员工就会出现堆积现象，如果经过以上几种调整方法都还无法达至生产线平衡，就必须进行人员调整。

改善前后效果分析▲改善前生产平衡

▲改善后生产平衡

因此，考虑到生产平衡的重要性，服装企业首先从上游流程就需要开始实施改善和标准化，以此保证后面生产线的整体稳定运行和产出。

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