申洲国际集团控股有限公司成立于年，于年11月在香港主板成功上市。经过30余年的努力，申洲国际已成为中国最大的纵向一体化针织服装代工企业，集织布、染整、印绣花、裁剪与缝制四个完整的工序于一身，产品涵盖了所有的针织服装，包括运动服、休闲服、内衣、睡衣等。其主要生产基地位于宁波市经济技术开发区，另外在越南西宁省建有面料基地，并策略性地在中国中部的安庆市、越南的胡志明市及西宁省和柬埔寨金边市设有制衣工厂，在上海、香港、大阪均设有销售办事处或代表处。

申洲国际全球员工逾9万人，年产自用高档针织面料逾20万吨、针织服装约5亿件，产品主要市场包括中国内地、日本及欧美市场，并与国内外客户建立了稳固的合作伙伴关系，包括国际知名的运动品牌及休闲品牌客户。它为优衣库、耐克、阿迪达斯、彪马等服装品牌代工，自年以来全年营收规模均超过亿元，并且连续多年净利润率达到20%，甚至高于其下游大客户耐克（如下图所示）

年主要因新冠疫情导致柬埔寨、越南局部停产，人民币汇率走强及原料成本上升影响，净利润按年跌34%至33.72亿元。相比之下，一般服装代工厂的平均净利率仅为6%左右，即使是在新冠疫情的影响下，年申洲国际的净利润也达到了14.1%。这颠覆了业内外认知：一家服装代工企业，怎么能有这么高利润？此外，年1月，《年胡润中国强》发布，申洲国际位列第55名。

纺织行业赚辛苦钱，代工企业一般被认为没有技术含量，但是申洲国际却成为了行业传奇，无论是纺织业圈内，或是制造业大类中，申洲国际都是“另类”的存在：服装代工厂如何做到这么高利润？如何让别人眼中的“夕阳产业”攀登价值链上游？

申洲国际的企业战略

“国际化与专业化并举，平台化支撑”

申洲国际持续通过一体化生产进行扩张以打造规模优势，在此基础上进行国际化布局，实现产能、业务的统筹优化，减少区域风险，降低因国内劳动力成本上升带来的压力，更好应对供应链与贸易环境的不确定性。

一体化生产模式打造规模优势

所谓一体化生产，有点类似于半导体产业的“垂直整合”，即企业将从面料生产到成衣制造的环节都攥在自己手里，能够协同管理生产全流程、灵活地安排生产，从而伴随效率攀升、成本降低，规模壁垒随之显现。

传统服装行业的产业链中间环节众多，闲置产能与市场需求无法高效匹配，沟通路径和业务动线也并非最短最优。申洲国际的一体化生产模式能够形成产业链协同网络，使各个环节得以实时互动和协同办公，并基于全产业链视角进行资源调度和流程优化，最终实现有效率、可规模化、可持续性地创造价值。效果类似“短路经济”，缩短决策环节，提高上下游流转速度和经营效率。

国际化布局实现产能、业务统筹优化

早在年，申洲国际就试水在柬埔寨建设制衣厂房，有效规避了欧美对中国服装产品进口的配额限制。受国内劳动力成本和环保要求提高等因素影响，年前后中国纺织业部分低附加值业务加速向东南亚转移。年起，申洲国际开始加大在东南亚的产能布局。在此期间，申洲一边在国内通过持续的研发技改增效应对人力成本压力，一边快速完成了越南、柬埔寨工厂的投产和爬坡。年申洲国际就成为全球最大的运动品牌的针织服装供应商。丰富的异地产能扩建经验，为更长时间维度下海外产能和业务的快速扩张与合理布局奠定了基础。

申洲国际通过模式转型、加大设备、面料的研发投入实现全面专业化，为客户提供从概念设计到成品出运的全过程、高质量服务，成为客户的首选合作伙伴。

从OEM逐步向ODM转型

自年开始，申洲国际的创始人就意识到OEM这种“代工厂”的经营模式短期内赚钱能力不错，但从长远来看，产品附加值小，议价能力低，利润小。所以申洲国际开始向面料、染整、印绣、裁剪、缝纫等领域延伸，试图从纯粹的OEM逐步向ODM转型。2年逐步切入高附加值的运动服饰赛道，专注于面料研发，到年底，已拥有新材料面料专利项，并构建了世界一流水平的染整工艺生产流程。这让代工厂家有了产品的知识产权，厂家与品牌商之间的关系，不再是简单的执行者，而是合作者。

加大研发投入

0年以前，申洲利润的90%几乎都用来投入技术改进，比如花几千万引进当时世界上最先进的针织大圆机等等。年上市后，申洲继续加大技术投入，将利润的50%用于设备投资。技术设备一流，是申洲领跑行业的一大原因。重金投入，也令他获得了不菲的回报，长远来看其实是节省费用。

对面料品质的把控与创新研发的重视，也是申洲国际集团保持竞争力的关键。申洲国际拥有一支专业研发团队的面料研发中心，并建有国内一流的建筑面积约16,平方米的面料实验室，是申洲国际的核心部门之一。该中心具备专门用于开发优质面料的设备，与外部科研机构建立了广泛的合作关系。在面料研发上的持续投入，申洲国际具有高于同业的面料研发能力，每年都申请相关专利。

截止年12月31日，企业已经申请专利件，其中发明件、实用新型件，涉及新材料面料专利件，参与制定国家标准4项，行业推荐标准15项，并制定了一系列高于国家标准的企业标准合计80项。

正是由于在设备、面料研发、技术等关键环节上的持续投入和

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