参加君说

不久前，《纽约时报》对传奇时尚杂志《VOGUE》提出了一个灵魂拷问：“你存在的意义是什么？”

在“快”与“变”成为关键词的今天，传统时尚杂志竟“妄图”以每月更新一期的龟速，“引领”全球风尚。要知道，优衣库早就能做到每周更新款式，ZARA能保证一周两次上新款，中国跨境电商SHEIN甚至能每天上新个款式……

从“敏捷”这个角度来看，本该站在最前沿的时尚媒体，显然已经离整个服装产业的现实战场太远了。

与时尚媒体相反，服装工厂们位于这场速度之战的最前线，它们直面这场战争的残酷，转型改造、提速提效已经成为日后相当一段时间的主旋律，落后者面临被抛弃的命运。

我们走访了参加学院社群平台上汉帛、飞榴科技等一些正在努力引领服装产业升级的企业，聊了服装工厂的现实困境，听了大家正在探索的破题之法，在此将部分观察分享给你。

“牛鞭效应”的威力

在服装产业链中，上游是面辅料工厂，中游是成衣制造，下游是品牌端和销售端。著名的“牛鞭效应”告诉我们，下游哪怕只动了一根毫毛，制造端都会抖三抖。

如今，品牌端和销售端正在发生巨变，相应地，制造端也要“地震”了。

归纳起来，两个趋势最为关键：

第一，新款服装的“保鲜期”大大缩短，品牌上新的频率越来越高，对个性化的追求推动小众设计师品牌大量崛起。

第二，“消库存”是服装产业永恒的主题。尤其是去年疫情期间，大批春夏季新品直接“熬成”库存，不少品牌经历裁员、关店甚至倒闭，比如拉夏贝尔，品牌方愈加谈库存色变，快速测试、按需生产成为重要诉求。

直接结果就是：服装制造转向小批量、多批次、快速交货的模式。

例如，原来一个季度生产10万件红色圆领衫的工厂，现在更可能同时接到要求7天内交货的件红色圆领衫、件蓝色方领衫、件黄色开衫、件绿色喇叭袖衬衫等多个小订单。

这种模式被业内简称为“小单快反”。目前制造端接到的小订单比例约占总体的70%，畅销款、基础款的大单只占30%。

对此，业内已有基本共识：未来订单需求的碎片化会愈演愈烈，小单快反不可避免将成为制造端的终局。

这一趋势对工厂的协同机制、生产方式都提出了新的要求：上游面料、辅料供应要稳定、多样，中游制造端的产线排布、人员分配要重新规划，下游品牌端、销售端、C端反馈信息要及时、准确。与此同时，这条链路的每个环节之间的连接都要非常通畅。

造衣者的尴尬

大厂难掉头，小厂不稳定

但是，对工厂来说，马上开始转接小单并不容易。

当前，中国服装工厂数量约有40万家，大工厂占5%～10%，其余都是规模在人以下的中、小工厂。

大工厂过去一直走的是“大规模”和“批量生产”路线，一旦要解决小批量生产的订单，产线面临重新排布，不单代价高昂，工人也难以适应。

汉帛国际这样的跨国制衣集团，6年前曾关掉一个车间重新排布产线，进军柔性制造，一天要承担的经济损失高达上百万元。

还有大工厂接了小单以后，出现了工人离职潮。同一条产线上最多有十多个不同款式的衣服在同时制作，每一款都大不相同。产线上的工人觉得又累又麻烦，原先同一个款式可以重复做两个礼拜，熟练、方便，现在每天手头的活都变花样，厂里每天都有人提出离职。

而对于作坊式的小工厂来说，其中大部分不具备产线能力，一件衣服从头至尾很可能都由一个工人完成。

有些作坊可以接小订单，制作速度极快，能做到今天接单、明天出货，但这种速度往往以牺牲质量为前提。曾有A站、B站的UP主觉得制作一批简单的T恤不会出什么幺蛾子，就去淘宝找小工厂生产，结果成品质量很差，一是用的面料不好，二是工艺差，洗两次就坏。

要招工人？先排3公里长队

当下工厂面临的另一个普遍难题是招工难。

愿意在春节后返工的工人一年比一年少，今年广州甚至出现了工厂老板排三公里长队，等着工人挑选的奇特景象。

有经验的师傅老了，年轻人普遍不再愿意去工厂做“苦差事”，城市里送外卖一个月都有上万元收入，而在服装厂，每天从早八点做到晚八点，一个月只能休假1～2天，工资很可能还没外卖小哥多。

熟练工人难招，流失速度又快，工厂的生产速度和质量都会受到影响，还进一步拔高了工厂的劳动力成本。目前在中国江浙地区，一个普通产线工人每月工资至少元，熟练工人每月工资最少1万元；在越南，一个普通工人一个月工资只要元。

“中国有一半的工厂已经赚不到钱。但没办法，就算毛利极低也要硬着头皮做。”大单毛利越来越低，很多工厂为了维持运转，还是必须接单。

但大订单正在不断转移到劳动力成本更低的东南亚和非洲。到现在为止，依靠大单出货的制造业已经成为不少东南亚小国的经济支柱。

与此同时，人规模以下的小工厂正在因为熟练工人断层而面临消亡。

这就导致，小订单常面临无人承接的窘境，很多工厂也方向不明，整个服装制造走向了“大单产能过剩”“小单供应不足”的尴尬境地。很多主播因为找不到合作的小单工厂，还是卖起了库存，对他们来说，库存变现来得更容易些，至少有相对稳定的质量和货源。

年，阿迪达斯宣布关闭智能工厂Spdfactory，将其鞋类产品生产重新转移。图片来源：QUARTZ

智能转型=硬件升级？

在“提速”“提效”两把刀的逼迫之下，不少工厂迫切希望借助“智能”的力量来改变窘境。

提到“智能”两个字，大多数人的第一反应是：用机器人代替人。接下来就是疑惑三连问：前期投入会不会很大？风险会不会很高？什么时候才能回本赚钱？

产生这种疑惑无可厚非。

某江苏制衣工厂在美国建设了由台机器人构成的全自动化制衣工厂，总共耗资万美元，折合人民币约1.3亿元。而这样的投入，只能做相对标准化的T恤生产，供给大品牌的大订单。

、年，著名运动品牌阿迪达斯分别在美国、德国建立全自动化工厂。工厂完全使用机器人作业，能省下70%的人力成本，不但效率相当高、产能非常大，而且定制能力很强，开厂时阿迪达斯相关负责人拍着胸脯说：工厂能被广泛用于补足限量、缺货鞋款库存。然而三年以后，这两家被寄予厚望的全自动工厂关掉了，原因简单来说是：既没有满足产能需求，也没办法平衡掉维护机器人和运输货物的成本。

资金雄厚的大厂为机器人烧钱三年，还能停下来、喘口气，再转变方向，普通工厂哪能承受得起这种损失？

除了机器人之外，服装工厂的“吊挂系统”也是比较热门的智能硬件。

某工厂的智能吊挂系统，来源：山东天源服装股份有限公司官方网站

年前后，很多老板觉得只要工厂里长出了“吊挂机器”就是智能化了，结果发现还是不行。

一是投入很大，国内一条产线装吊挂动辄几十万，国外设备动辄几百万，不少企业投入重金引入之后却发现，员工创造的价值不足以填补此项支出。

二是吊挂系统不好用。要熟练掌握吊挂系统，很考验专业度和配合度，一个环节出问题，整条流水线就会断掉。而且装好了位置不可能总是改动，很多工厂流水线编排和工人站位都不能适应，慢慢吊挂变成了最酷炫的摆设，有一种“假装智能转型”的气质，却没产生实际效益。

由此，硬件升级绝非智能化转型的充分条件。

“组织”是“生产”的关键

思考工厂转型升级，底层破局点在何处？如何正确地“组织”生产才是最需要

转载请注明:http://www.aideyishus.com/lkzp/4097.html